来源：铁人先锋
车主们从购入新车起
省油就成了永恒的话题
一般车主们都从
车速、刹车、油品等方面“抠”油
其实轮胎也能省油
你想过么？
百公里油耗减少0.15升8月，由中国石油石油化工研究院和同济大学、大连理工大学合作开发的官能化溶聚丁苯橡胶SSBR72612F在独山子石化公司完成工业试验，并通过了石油与化学工业联合会组织的专家72小时现场考核。
这标志着我国首个拥有自主知识产权的国产高端新型轮胎胎面胶成功面世，我国攻克高性能轮胎胎面胶核心技术，打破了欧美国家的技术垄断，将助力国产轮胎用胶实现技术上的“弯道超车”。
这项技术的突破有什么重大意义呢？
目前，我国是世界合成橡胶第一大生产地和消费地，60%以上的合成橡胶用于轮胎制造。
然而，由于缺乏高端轮胎所需的合成橡胶材料生产能力，我国的轮胎产品制造此前主要集中于中低端，售价比国外相同类型轮胎低200元/条左右，高端胎面胶全部依赖进口，成本高昂，而我国对高端胎面胶需求量超过2万吨/年。
官能化溶聚丁苯橡胶的制造是制备绿色高性能轮胎（双B级及以上级别）的关键，成为技术攻关的核心。
根据专业测试，滚动阻力每降低10%，汽车百公里油耗减少0.15升，而采用上述官能化溶聚丁苯制备的双B级轮胎相比D、E级轮胎，滚动阻力降低10%以上。
也就是说，使用这类材料生产的高性能轮胎，可以省油！省油！省油！
此外，B级轮胎的抗湿滑性能较D、E级轮胎提高15%以上，刹车距离可缩短15%以上，可大幅度减少交通事故的发生。
高性能合成橡胶轮胎用胎面材料的成功研发和应用，标志着我国已掌握目前合成橡胶最高端的合成技术，填补了国内同类产品的空白，补齐了制约国产轮胎产业升级急需的基础材料短板。
柴油尾气净化液专用尿素出厂销售不仅省油，我们还有新产品助力节能减排。
8月中，乌鲁木齐石化公司柴油尾气净化液专用尿素（以下简称“车用尿素”）首次实现出厂销售。
车用尿素是干啥的呢？
车用尿素是柴油尾气净化液的关键原料，其品质好坏直接决定着柴油车尾气污染物排放能否达标，属于国家生态环境治理与保护的绿色环保产品。
净化液在发动机工作期间被喷入尾气排放管，在催化剂作用下对尾气中的主要污染物氮氧化物进行氧化还原反应，生成氮气和水排出，极大减少柴油车尾气对大气环境的污染。
车用尿素与普通尿素的区别在于产品质量要求相对严格。生产过程中，质检部门每隔十五分钟对车用尿素进行取样分析，工艺车间参照分析检验结果及时调整工艺参数。
为啥要升级车用尿素呢？
2021年7月1日起，全国范围内全面实施重型柴油车国六排放标准。柴油汽车将全面使用选择性催化还原技术对排放尾气进行处理，进一步减少柴油机排放的氮氧化物污染物。
而使用我们的车用尿素可极大减少柴油尾气净化液中杂质含量，柴油尾气净化效果更好，更有利于对大气环境的保护。
这些技术的突破，都是与我们车主息息相关的。
其实，在中国石油的各个领域，不论是上游勘探开发还是中游炼化生产等等，我们都在加大科研力度，努力将核心技术掌握在自己手里。
国内首套！钻头“黑匣子”直接带你看几千米地下西部钻探自主研发的钻头动态信息系统在青海油田成功试验，标志着国内研发的仪器首次读取到钻头在地下几千米钻进时的动态数据，成功打破了国外对该项技术的垄断。
钻头动态信息系统意味着通过这个钻头“黑匣子”能将几千米井下钻进时的钻头机械比能、旋转半径和频率、黏滑严重程度和扭转振动等工况直接记录并呈现给钻井工程师，让钻井工程师可以更直接、清晰地了解井下钻井环境，助力钻井提速提效，并有力推进钻井数字化的快速转型。
全球首套超重力硫酸烷基化工业示范装置开车成功7月底，中国石油石油化工研究院自主研发的全球首套1000吨/年超重力硫酸烷基化示范装置在辽阳石化一次开车成功。
这标志着中国石油首创的超重力反应分离成套技术在反应器大型化应用中，突破了传统技术瓶颈，开辟出可比肩国际先进水平的硫酸烷基化技术路线。
烷基化油是生产国Ⅵ以上汽油的关键理想组分，而此前美国杜邦硫酸烷基化技术长期处于领导地位。
中国石油淤浆催化剂自主研发实现全面覆盖中国石油石油化工研究院自主研发的聚乙烯催化剂PSE-CX2在兰州石化三井淤浆聚乙烯装置上首次成功实现工业应用，共生产合格耐热聚乙烯管材树脂L5050产品800余吨，标志着中国石油自主研发三釜串联淤浆工艺用催化剂实现了零的突破。而三釜串联是生产高端聚乙烯产品的主要工艺。
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科学技术是第一生产力，关键核心技术是国之重器。
在巨大考验面前，关键核心技术的重要性更加凸显。把关键核心技术掌握在自己手中，才能在危机中逆势而上、在竞争中占据优势，才能从根本上保障国家经济安全、国防安全和其他安全。
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