轻量化技术路径：
结构优化设计是基础和前提，通过设计使材料，最优结构形状和尺寸用在合适位置，使每部分材料都能发挥出最大承载作用，提高材料利用率。减重的新材料，包括轻质材料如铝合金，镁合金，钛合金， 塑料，多孔发泡和塑料复合材料等，以及高强度材料如高强钢等。新成型制造工艺指的是为满足高强度材料应用和实现零件集成化设计需要的技术。目前广泛应用的有激光拼焊板，热冲压成形，柔性压制板，滚压成型，微发泡成形，半固态成型，液压成型和连接技术等。
汽车轻量化是大势所趋。但铝合金和其他轻型材料的使用量并不能完全代表一辆车轻量化的程度，轻量化是一项系统工程，只有通过结构系统的不断优化，搭配合适的材料，适当控制成本，才能造出真正为人们所接受的轻量化汽车。
全铝车身：
“车身”指的是车体承重的框架主体结构，也叫做“白车身”。千万别把白车身与车身覆盖件混淆，因为车身覆盖件则一般指车门、前后盖和翼子板等车辆表面的部件。“全铝车身”中的“全铝”指的是白车身的主要材料为铝合金，白车身内的一些影响碰撞安全的重要结构仍会使用高强度高或超高强度钢，也就是说“全铝车身”其实也属于钢铝混合车身。所以，100%铝合金制造的“全铝车身”在量产车中是不存在的。
世界上第一辆宣称采用“全铝车身”的量产车是1989年本田的初代NSX，而真正首次实现“全铝车身”大规模量产的是奥迪。在1995年首次在A8上采用了“ASF空间框架”车身技术，该技术在白车身与车身覆盖件上大量使用铝合金，并且该技术继续沿用在了A2、TT、R8等车型上。由于电池重量，车身轻量化是电动车的一个重要课题，大名鼎鼎的特斯拉便采用了“全铝车身”为自己瘦身。
全铝车身优缺点：
优点：
轻量化，全铝比传统钢材，至少轻100kg以上。提升动力性，燃油经济型，操控性。耐腐蚀，使用耐久性比钢材高。更安全，铝材吸能是一般钢材的两倍。
缺点：
成本高；铝和钢铝焊接和冲压的工艺技术难度高。目前焊接工艺有铆接，螺接，电阻接，激光焊接。但铝板韧性差，冲压成型要求的设备和工艺的精度要求高，且维修费用高。
铝板性能要求：
1. 良好成形性：低屈强比和高成形极限
2. 表面平整性：避免滑移线
3. 良好可焊性：有抗失效性
4. 良好烘烤硬化性：冲压后和烘烤后有明显的屈服强度升高
5. 良好的锆钛盐化学转化处理性能
目前能生产新一代铝合金ABS（auto body sheet）工艺的有三种：哈兹雷特法，美铝的micro-mill法，和美国特殊合金公司，他们都于2015年诞生于美国。
Audi奥迪R8采用全铝车身设计，其总重量只有210公斤，不到钢铁车架的一半重，但是强度和抗冲击性能都十分出色。整个车体成分里，70%是铝合金、13%是增强碳纤维（CFRP）。用奥迪自己的话来说就是：“把正确的材料以正确的数量放在正确的位置”。
Tesla特斯拉Model S(参数|图片) 97%车身为轻质铝合金打造，一卷铝材的费用是3万美元，打造全车需要50-60种不同的铝卷材，全铝合金车身的重量仅为190kg。
Jaguar捷豹国内首家专制全铝车身车间在（奇瑞捷豹路虎）常熟工厂竣工投产，新车型长轴距版XF将于今年下半年上市.新版本的XF铝合金应用比率高达75%，居国内同行之首。
★伺服冲压生产线在未来全铝车身冲压解决方案中或将变得举足轻重！
未来汽车为什么要用全铝车身：
全铝车身越来越流行。它最终会取代钢铁吗？答案是肯定的，在短时间内。根据美国市场研究机构Ducker的一份报告，目前只有1%的汽车都是铝制车身，预计到2025年这一数字将达到18%。
目前，欧洲汽车公司正在扩大铝材料在高利润车型中的应用。原因很简单。全铝车身的成本太高。如此巨大的价格差异使许多企业不敢将目光投向全铝车身。
据国际研究机构实验表明，如果汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升。以铝代替传统的钢铁制造汽车，可使整车重量减轻30%至40%；用铝制造发动机，可减重30%；铝制散热器比相同的铜制品轻20%至40%；轿车铝车身比原钢材制品轻40%以上。所以，用铝材代替钢铁造汽车，减重效果显著。
综上所述，全铝车身具有轻质、省油、安全、良好的驾驶操控性和耐腐蚀性，是未来汽车轻量化发展的主要趋势。