1、标准工时/标准时间：在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间
标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1+宽放率）
2、工时定额：对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等
3、标准时间与工时定额的关系：标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果
4、时间研究：时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间
5、时间研究的研究方法：时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准
6、剔除异常值的方法：三倍标准偏差法:正常值为x+/-3 内的数据,超出者为异常值
7、每一单元的平均操作时间：平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数
8、正常时间：正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数
9、宽放时间的种类：私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放
10、宽放率：宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%
宽放时间=正常时间X宽放率
标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间
11、瓶颈：生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站
12、实测时间： 作业者完成操作的实际时间
13、节拍：根据生产计划所得的一个工程所需的时间
14、平衡率：生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值
=Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K
15、不平衡率：生产线各工程工作分割的不均衡度
不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%
16、平衡损失：平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间
17、操作损失：生产中异常及不良造成的损失
操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时
18、总损失：总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失
19、快速切换：通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的
20、作业切换时间：是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间
21、外部切换时间：不必停机也能进行的切换作业时间
22、内部切换时间：必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间
23、JIT的基本思想：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式
24、JIT的核心：零库存和快速应对市场变化
25、劳动定额的时间构成：劳动定额的时间构成=作业时间+布置工作地时间+休息与生理需要时间+准备与结束时间/批量
劳动定额的时间构成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间
可供工时=可供时间 *人数-借出工时
投入工时=可供工时-计划停线工时
稼动率=投入工时/可供工时 *100%
计划停线工时=计划停线时间*人数
计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
总工时=瓶颈时间*作业人数
实际产量是可供时间内所产出的良品数
人均产能=实际产量/投入时间/人数
单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能
操作效率=实际产量/设定产能*100%
整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率
平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能
操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时