5月1日就注塑类的产品排程做了简单的表头设计开始，总结一下设计思路。
通过订单池→确定注塑订单→订单找到对应工单→工单找到料号→料号找到模具号→找到合模周期。
注塑排程前的基本工作算是完成，效果如下图
这一步出来后，不着急排程，先进行产能粗能力计算。我们在边增加一列，工时（H)
粗能力负荷计算计算出订单量对应的用时
小时产能= 3600 除 合模时间 乘以 模穴数
订单对应时间=订单数/小时产能
录入公式：=D2/(3600/I2*J2) 向下填充
得到以下结果：
这里需求重点注意：
有些工厂的ERP把一套模具出出多个产品，单位是套，在ERP中只一个料号，有些公司则是分开，如1出3个，分别3个料号，单位是个，这时候的模具产能如果按上图的话，就计算了3次，所以我们在计算产能时候要特别注意注塑行业中这样的特殊的情况；
在ERP中，两种情况各有优势。
合在一起的的优势，就是无论需求多少，都是一整套出来，对于平时跟进的话，效率高；劣势是，当零件需求不一致的话，如果我只需要其中一个的话，也是需要整套给你，无形中增加了成本；
反之不合在一起，可以按需领料，生产的时候也可以极端一点，通过堵死模穴来达到生产其中某个产品（不推荐，容易损坏模具）；
所以这里我们需要把共模的工单屏蔽掉。
这里我们先进行双条件排序：按订单批次和共模判定分别排序
录入公式=COUNTIFS($A$2:A2,A2,$G$2:G2,G2) 来判断是否共模
如果大于1的话就是共模，返回空，否则返回工时
合并公式填充后如下：
=IF(COUNTIFS($A$2:A2,A2,$G$2:G2,G2)>1,"",D2/L2)
这样求出来的工时才正确的
机台负荷增加一个表命名为机台负荷：按下图录入标题
分别填写以下信息：
设备数：表示此吨位的注塑机有多少台
日出勤：注塑行业一般情况下都是双班倒，24小时开机，但有效产能一般计算为20到22小时。
工作日历：就是你排程中的注塑工单是多少天的需求，如是3天，就是代表3天需要完成的订单
设备时间：按设备数乘日出勤，计算出设备3日的最大工时；
以上信息填写完成后，增加一列，订单时间，求出对应订单在各吨位的实际工时：
=SUMIFS('4. 待排订单'!M:M,'4. 待排订单'!K:K,B2) 向下填充
再增加一列，差异=设备时间-订单时间，求出差异结果
从上面的分析结果可以看出，提前预排程的重要性，可以预警出机台产能不平衡，从而做出应对方案。
180T 的产能超了108小时，无论你怎么排程，180T这里就是瓶颈。90T和1000T的机台无事可做，可以看一下120T的机台中有没有适合调整到90T机台上的产品，一般情况产品是否能上看下图：不用刻意去记，了解就好，原则就是不考虑成本的情况下，大吨位能够打小吨位的，小吨位不能打大吨位的。
大吨位机台1000T的产品此时也没有订单，这时候就需要和业务沟通一下，是否需要提前备库，一般情况下大吨位的产品，日产能都是非常低，当有订单过来的时候，就成为瓶颈了。
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注塑共享判断、粗能力计算
我是古哥：
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