作者| 谢文通
全文总计4160字，需阅读11分钟，以下为正文：
01
缘起
经过100多家企业的走访、诊断和辅导，笔者结合精益管理、六西格玛理论、TOC理论、智能制造等等现代生产技术知识，经研究提炼出一些共性点，分享给大家。
02
教育先天不足
现代科学体系包含三部分，自然科学、社会科学、思维科学，展开来有几百个分学科，由此形成一个“现代科技树”，
现代教育从中学开始分文理科、大学先分文理，再按专业进行培养，中国大学有700多个专业，
而现代各种工作职位高达84000种之多，二者相差2个当量级，另外一个人一生知识和技能的来源大概可以分几部分：
①小时候家里长辈的启蒙教育；
②教育系统上学学习；
③工作单位再学习；
④自我学习和参加培训；
⑤自己对世界探索研究得到的新感悟、新知识。
每个人接受知识技能的速度，来源大脑的接受水平，但与现代科技树总量还是很大差距，个人全部知识总量，是现代科技树的一些分支，一部分，这就解释了“生有涯、学无涯”和“活到老，学到老”的道理。
深究现代职位会发现一个惊人现象，过往的学习贮备先天不足，制造业和服务业来讲也是如此，个人的知识储备与职位需要的知识储备有着不重叠地方，
而且是普遍存在的现象，所以才有入职培训、社会机构培训、精益管理线下线上培训和高大上的MBA培训等等。
从制造业的人员仔细深究，发现真正需要再学习的内容还是很多，往上追溯自然科学、社会科学、思维科学三门科学都需要，即“没有学够知识与技能，就去上班了”，这就是精益管理推行的背景状况。
03
精益是传送门
门后是一个崭新的世界
精益管理不同于其他管理理论，在于精益管理全部体现包括了三个科学;比如纲领性著作《丰田之道2001》包括了自然科学和社会科学、思维科学的范畴。
比如著名的5WHY和丰田八步法，包括了自然科学和社会科学、思维科学的范畴。
研究表明虽然企业取得一些成功，但每个企业发展都有一个无形的“天花板”，这就是先天教育不足造成的，企业管理者往往忽略相关知识的运用。
有人说，精益管理是“天道“，被世界500强企业竞相模仿和实践，实际上可以形象比喻，精益是一个传送门，通过精益管理的推行，思想上得到革新、工作方法工作流程得到突破、人员培育得到人性化持续输出。
持续实施精益管理的企业得以从芸芸众生中脱颖而出，展现非凡的企业战略、产品竞争力和倍增效率、突出质量和缩短交期，而且让企业文化更加睿智。
所以说通过精益的推行得到一个崭新的世界。
精益管理模式有着庞大的理论体系，同时又有实践性非常高的生产体系。
总结：
精益管理成功推行有三要点：
-企业决策者高度重视：思想重视、提供足够资源，改善成果肯分享利益；
-咨询老师有力的引领：提供适合企业变革路线图，多维度逐步引导完善；
-企业人才培养与实践：通过培训、实践感悟精益管理，从内心愉悦地持续改善。
04
池塘模型
如果把企业的浪费比喻成一个池塘，可收获浮萍、莲子、荷叶、水中各类鱼、虾蟹、甲鱼、蛙类、小龙虾、田螺、淤泥中的泥鳅、黄鳝、莲藕等等，
每种收获要获得的方法不同、转换最后可食用方式也不一样，比如浮萍用于养鸭子、养猪，养肥了才能杀鸭杀猪；
莲子采摘需要去芯晾晒，变成炖汤良品；
鱼类收获方法有钓鱼、网捕、电鱼，吃鱼方法更多：炸、煎、烤、蒸、煮等等，其他不一一展开。
企业浪费类似这个池塘可收获的食品，比如“先抓鱼（如何抓？），再煮鱼（如何煮？）”，需要一个完整的方法，
但前述的教育先天不足，企业每个人不一定全部掌握所有方法，或者先从哪一个收获开始，或者思想上也不够重视等等。
这就是企业管理者经常烦恼的地方：都知道浪费，就是不知道从哪里入手。
咨询顾问老师，被业界称为“企业医生”，既熟知精益管理理论体系、又有多年在众多企业推行的实践经验，对每个行业推行精益管理有完整的方法体系，
根据企业行业不同、发展阶段不同、地域不同、企业文化不同、经过企业精益诊断后，根据轻重缓急寻找最适合企业当下的改善路线图：
改善成本最低、改善成效最大，从而给予企业管理者持续改善的信心和决心。
知识诅咒与信任：
为此经常举例说明，比如精益强调“流动”，用餐饮业的“翻桌率”来解说，一样的店铺、人员、设备、材料，翻桌越快，同一天营业额越高。
对企业来说，流动越快，不多投入厂房、人员、设备、资金、材料情况下，利润越大。
精益常用一个战略工具：
价值流，通过浪费分析和解决，经过3～5年努力（每年流程压缩3～5天），把交期时间压缩一半，比如本来30天一个交期，变成15天，
原来一年可以接12次订单，新的接订单数量变成24次，这样子等于赚了一个公司：赚了一倍的土地、厂房、设备、人才，而这个过程仅仅需要无成本或者小成本投入。
所有这些的前提是：需要企业老板“信任”通过精益变革，企业能够脱胎换骨、永续经营。
05
精益元年：聚焦效率提升
从未实施精益管理的企业，占中国全部企业的绝大多数，为此，从没有实施精益企业说起：
企业注入改善基因：推行精益的推行目标要自上而下，实施步骤自下而上，初步从生产现场开始，从浪费消除开始，驱动全员参与消除浪费：
A、重心下沉：
培养一线员工，让一个人可以当2个人用，把每个作业员培养成小小的IE技术员，每个作业员都学会改善技能，推行成功超过七成以上，
效率翻番也轻而易举，一线是实现生产的最后场所，每个员工的作业结果通过产品包装箱呈现在市场上，参与全球竞争，
所以一线员工是所有的最后防线，一线作业员参与安全生产、5S活动、标准作业、设备自主保全TPM、全面质量管理TQM等等。
B、独特培养方式：
除了精益管理必要培训之外，咨询老师启动一些作业员培训：
从现场录像经典的浪费情况，当场指导改善，并录像剪辑作为培训典型案例、备用，找合适时间按相同工艺类别全员参与培训，培训前预先通知，
当天有20%的人员需要当场回答培训感悟，培训开始，播放培训经典案例和改善口诀（不是理论，是已经转化成朗朗上口的口诀），
让前面20%的人逐一解释他自己的岗位，后面工作中如何完善，根据回答优秀程度发小礼品（牙膏洗衣服洗发水、杯子等日用品），让大家在重视、愉悦的气氛中激发大脑思维，培训效果良好。
作业员不关心时间（时间是干部和咨询老师关心的事），第一阶段我们重点关心动作，动作不对，浪费多，时间也就跟着长，时间是动作的背影，
正确动作才有高效效率和良好品质，通过每天早会洗脑式朗读，每个人深深印入动作要求。
C、启动创意工夫和提案改善：
既然作业员已经学会改善技能，那开始实践吧，建立创意工夫和提案改善管理机制（管理制度、指标要求、奖励制度，这里没有处罚哦），
每个作业员学习掌握使用标杆精益的精益通企业改善模块，每个作业员自己的岗位开始，通过精益通APP汇报改善想法、改善成果，
管理干部审批、并及时公布改善情况、改善奖励及时发放，为了更好推行改善活动，可以举办班组、车间、公司三级改善发布会，
让作业员上台讲解改善起源、想法、原理、效果，既增加改善者的荣誉感，同时使得改善成功的知识得到传承。
D、独特的帮扶机制：
把所有后勤人员打散，分到个各生产线，每个后勤辅导3～5位作业员，帮扶作业员进行改善活动，这个机制的好处：
后勤人员比一线作业员学历高、对培训精益知识理解深一些，同时绑定必要改善指标（改善数量），还有一点，通过前期培训和现场实践，
让后勤人员领悟精益管理的真谛，隔年再实施后勤改善（精益物流、精益供应链、精益设计等等），经过现场帮扶活动其理论水平和精益理解更加深刻，后勤类别的精益变革阻力更小。
E、利益分享机制：
企业决策层要有利益分享胸怀和魄力，改善收益得利部分， 拿10%出来分享给相关人员：
改善提出者和改善动作完成者可得8～9%，后勤帮扶可得1～2%，所有的管理制度要求，最后还是要来源于底层逻辑驱动：
每个改善人员愉悦参与，发自内心愿意参与，最后得利最多还是企业。
咨询顾问老师在行动：
除了着重引导企业注入改善基因，顾问老师本着标本兼治原则，解决企业急需瓶颈工艺、流程、问题，释放企业活力，根据企业现状不同，不限于以下情形：
价值流改善、布局优化、生产工序断点合并、生产平衡率提升、基本操作检验培养、安全生产、物流配送、管理流程、生产计划、采购物流、仓库管理、设备TPM、质量TQM、精益设计、人才培育等等。
类似医生，掌握了全部药品要求，掌握了望闻问切方法，根据现状给予合适药方和治疗方法，具体改善方法就不一一展开（每一个子项目展开就是一篇大文章，全部可以写几百篇文章）。
一般布局5年改善规划，改善策略方法有精益改善周方式、咨询辅导方式、标杆企业研修、内训外训相结合等等、多维度从现状到愿景通过逐年稳步推行，最终达到目标。
补充说明：
精益管理是智能制造的领袖，其负责企业顶级设计，自动化和智能制造设备负责提供硬件，大数据与人工智能负责提供软件，北航刘强教授曾经说过智能制造三不原则：
-不要在落后的工艺基础上搞自动化；
-不要在落后的管理基础上搞信息化；
-不要在不具备数字化网络基础时搞智能化。
举2个例子：
自动化需要用精益管理先整合再实施，进行PQ/PR分析。
销售预测、布局安排、工序与工艺分析拆分，柔性化拓展，产能规划、品质把控，设备三次验收等等36个流程步骤，最终才能拿到合适的自动化设备，
如果工艺落后，设备无法稳定运行，如果产品原材料的质量水平不高，设备会经常性卡壳，需要人员一直处理异常，
无法做到人机分离，一般业界需要产品原材料不良率低于5000PPM，越低越好，设备越稳定。
再比如信息化：
上ERP，很多企业吃过亏，根据财务要求上ERP系统，并给予厚望，生产计划和仓库物流使用最多，
但实际上要先从设计开始先上PLM产品生产周期软件，再上ERP系统，这样子才不会先天不良（设计图纸和10大BOM单等先具备再去时间EPR），
另外ERP相关实施要求落地到位，任何时刻确保全部实物数字与软件数字保持一致（单单这条做不到，物控员天天上仓库当盘点员，才能与生产计划员排出齐套准确的生产计划），这就是管理不到位的先天不足。
06
企业老板角色
推行精益管理模式中，老板角色最为重要，所以单独列出来：
思想上：相信精益，高度重视，亲身参与。
资源上：给予足够授权，允许失败，给够资源。
利益上：改善得利，有气魄，肯分享。
07
精益改善成果
主成果：效率提升，现金流充裕。
副成果：品质提升、交期缩短、作业标准化、士气高，加班少、自我改善意愿强。