所谓“四三方案”，是“文革”后期根据毛主席的伟大指示，由国家计委向国务院提出的“旨在改善民生”的对外引进方案的简称。因该方案提出“为解决人民群众的吃饭穿衣问题”，“拟用三至五年时间从美国、联邦德国、法国、日本等西方发达国家，引进总价值为43亿美元的成套设备”而得名，亦称为“43方案”。
这一方案，于1973年初经周恩来总理呈报毛泽东主席后，很快获得批准并开始实施。由此成为我国继五十年代引进苏联援助的“156项工程”之后，第二个大规模的对外技术引进项目。这些重大引进项目，至1982年实现了全部投产，为改革开放后我国国民经济的发展和人民生活水平的提高，奠定了重要的物质技术基础。
1981年10月，武钢1米7轧机生产线正在正常生产
下面我们来看看两项钢铁项目：
一、武汉钢铁公司 1.7米轧机项目
1972年8月21日，中共中央、国务院批准在武汉钢铁公司建设从联邦德国、日本进口的一米七轧机，这是当时最大的引进项目之一，具有20世纪70年代先进水平。
连铸和冷轧设备是从联邦德国引进，热轧和硅钢片设备是从日本引进。
1973年3月，邓小平副总理恢复工作后，十分关心武钢引进1.7米轧机，并于同年12月到武钢视察。
1.7米轧机工程于1974年9月破土动工，到1978年9―12月各主体厂工程载负荷试车成功，1981年12月经国家验收正式交付生产，总投资40.52亿元，系20世纪70年代国家重点建设项目，包括武钢热轧带钢厂、冷轧薄板厂、冷轧硅钢片厂和第二炼钢厂连铸车间。
1.7米轧机建成投产后，由于原有装备、技术水平、管理水平和人员素质不能适应要求，导致投产后很长时间生产不正常，事故较多，不能达到设计能力。
为了保证1.7米轧机正常生产，从1982年开始，武钢对1.7米轧机系统的外貌、性能、精度和自动化程度进行了“四恢复”，到1985年6月，共完成技术革新与改造1021项，其中重大攻关项目21项。
通过“四恢复”，整个设备系统运转正常，设备的日作业率、有效作业率、机时产量逐年提高，能耗逐年降低，产品合格率和成材率逐年上升，为1.7米轧机达到和超过设计能力创造了条件。
1984年7月至1985年6月，武钢对冶炼系统老厂进行了改造。包括对炼铁四号高炉、一炼钢厂三号平炉、烧结厂三烧二系列、二号烧结机和焦化厂五号焦炉同步进行大修改造，简称“四同步”改造。
被武钢人称为“淮海战役”的“四同步”改造大会战，共投入来自各方面的施工人员14000余人，投资达1.4亿元。“四同步”改造后，冶炼系统设备能力、生产能力和产品质量明显提高。
同时，还相继对供电系统、煤气系统、供水系统等老厂能源介质和转炉、热轧等前工序进行技术改造和开发。到1985年底，武钢已能生产1.7米轧机系统所需要的全部钢种，钢铁日产量平均达到“双超万吨”的水平，钢铁年产量达到“双400”万吨水平，第二炼钢厂于1985年3月在中国首次实现全连铸。1.7米轧机达到核定的设计能力。
为了提升武钢的整体发展实力，在“七五”、“八五”期间，实施了“双500”、“双700”万吨技术改造扩建。
“双700”万吨扩建改造的最大特点，是企业直接成为投资主体。这一时期，进行了8大重点改扩建技术工程，分别是五号高炉工程(即新三号高炉易地大修工程)、矿石场技术改造工程、七号焦炉系统工程、碎铁1500吨打包机工程、热轧四号加热炉工程、二号RH真空处理装置、冷轧原板轧机工程和武东机车车辆修理库工程。
其中五号高炉工程，是武钢自1.7米轧机系统工程之后，自行设计建设的大型高炉，设计能力为年产224万吨。有效容积3200立方米，分别采用了卢森堡、德国、美国、日本、前苏联、荷兰、瑞典和法国等8个国家的先进技术，达到20世纪90年代国际先进水平，为中国老高炉改造闯出了一条新路。1992年，武钢年产钢铁达到“双500”万吨。
为提升1.7米轧机总体装备和工艺水平，武钢坚持科技强企发展战略，在掌握231项专利和217项技术诀窍的基础上，不断发展新技术、新工艺，大力开发新产品，到1990年获国家科技进步奖时，“1.7米”开发创新的新技术项目达197项，其中达到国际20世纪80年代先进水平的有47项。
从1984年开始，武钢先后自行开发了高牌号硅钢连铸、异钢种连浇等10多项新技术、新工艺，从1985年起在国内率先实现了全连铸，武钢连铸生产技术由此跃入20世纪80年代国际同行业先进行列。
薄板生产中的跑偏断带问题，是一项世界性技术难题，“七五”期间，武钢自行研制成功的APC带材纠偏装置技术，不仅解决了这一难题，而且具有行业推广价值，1992年被纳入《“八五”国家重点新技术推广项目计划》，并向日本新日铁公司转让4套这项装置。武钢自行研制开发的冷轧带钢生产线防塌卷技术，攻克了国际性技术难题，1993年又一次将该项技术转让给日本。
1993年开发出的铁磁性微粉电磁净化装置，使硅钢表面质量明显提高，设备磨损和材料消耗大幅度降低，此项国际首创的高科技成果，在1995年“中国专利10年成就展”上获银牌奖，引起国内外相关行业的高度关注，国内厂家争相购买。
武钢在“1.7米”的技术创新中，造就了一支过硬的技术队伍，形成了雄厚的科研和技术开发实力，具备了大规模全套自动化控制技术输出、承担冷轧热轧机的改造、生产调试投产、连铸生产等技术服务能力，延伸了武钢的产业链，创造了十分可观的经济效益和社会效益。
1.7米轧机系统原产品大纲规定生产8类共70个规格牌号的产品，武钢在掌握其生产技术的基础上，发挥技术创新优势，按国际标准进行新产品开发。
“六五”期间开发新产品52项，“七五”期间开发89项，“八五”期间开发38个系列、98个新品种，从而使武钢形成了以“冷、热、薄、专”为特色的板材研制开发基地。
武钢开发的高科技含量、高附加值的“双高”新产品，不仅是国民经济发展的关键产品，而且质量性能达到国际领先水平。
武钢开发生产的高牌号无取向硅钢片，用于制造中国30万千瓦和最大的60万千瓦火力发电机组；开发的电磁开关系列产品，填补了国内空白，性能达到国际领先的日本HMS材料的水平；开发的优质特种硅钢片，在1986年和1993年，先后用于北京正负电子对撞机和美国超导超级对撞机等国内国际尖端科技工程:开发的耐候钢、稀土钢系列化产品，已成为我国铁路车辆、桥梁建设、集装箱生产和中西部管线工程建设等更新换代产品。
在1989以后国内钢材市场所经历的几次疲软期中，武钢1.7米轧机系统生产的产品却紧俏畅销，满足了国内外用户生产建设的需求。
二、南京钢铁公司氯化焙烧球团项目
氯化焙烧球团法是铁矿石球团法之一。在球团矿配料中加入固体氯化剂，或在焙烧时通入气体氯化剂，使生球中所含的有用元素在焙烧过程中转化为可以挥发的氯化物，而不挥发物则固结为球团矿。这种球团法可以用于作为黄铁矿烧渣(简称烧渣或硫酸渣)的造球，并回收其中的有色金属。
南京钢铁厂1980年建成一座年产30万t球团矿的采用链算机一回转窑焙烧球团法处理烧渣的车间，该工艺应用日本的光和球团氯化法。
南京钢铁集团有限公司的前身是南京钢铁厂，始建于1958年，是中国特大型、江苏省重点钢铁企业，是当时国务院批准建设的我国冶金行业18家地方骨干企业之一(称为十八罗汉)。南京钢铁集团地处当今中国经济发展最活跃长三角地区--南京，自备铁路与津浦线相接，公路、水路四通八达，得天独厚，自备万吨级码头依傍长江黄金水道，连接上海，通往世界。
南钢集团是江苏省兴建最早的钢铁联合企业、国家特大型工业企业。
1959年7月30日，江苏省第一座255立方米高炉建成; 1975年，江苏省第一个中板厂建成;1996年元月，从意大利引进的70万吨高功率电炉投产; 2004年，南钢宽中厚板项目建成投产，其核心技术、关键设备和三级计算机控制系统均选用了国际最新技术，被国内外专家称为6个世界第一。
上世纪七十年代曾创造年产32万吨钢的好成绩;八十年代，南钢率先先后实行两轮"三包一挂"承包经营和厂长负责制等改革举措，"三年三大步"，1988年南钢产钢50万吨。
改制重组以后，集团投资的钢铁主业——南京钢铁联合公司积极推进一系列现代化、大型化的技术改造，加大新品研发力度，大力实施产品结构调整，企业已开发生产X100管线钢、9Ni超低温容器钢等顶级钢材产品，用于奥运会主体育场——鸟巢、西气东输、旧金山跨海大桥等国内外重点工程，远销30多个国家和地区。
南钢集采选矿、钢铁冶炼、钢材轧制为一体，公司本部分新、老两个生产区域。新区拥有一条现代化的宽中厚板（卷）生产线及其配套设施，主要设备包括两座55孔焦炉和一座60孔焦炉、一台180m2烧结机和一台360 m2烧结机、一座2000 m3高炉和一座2550 m3高炉、两座120吨转炉、一台宽板坯连铸机和一套宽中厚板（卷）轧机。其中轧钢生产线集成了当今世界最先进的生产工艺和技术，采用了先进的生产管理手段，其工艺装备和产品档次均达到国际一流水平。南钢产能已达到650万吨钢。
公司拥有炼铁厂、炼钢厂、焦化厂、棒材厂、带钢厂、中板厂、中厚板卷厂七个分厂，主要从事黑色金属冶炼及压延加工，钢材、钢坯及其他金属的销售；焦炭及副产品生产（危险化学品除外），拥有从焦化、烧结、炼铁、炼钢到轧钢的完整生产系统。主要产品包括中板系列：普碳板、船用板、合金板、压力容器板、锅炉板、桥梁板等；棒材系列：圆钢、螺纹钢等；钢带系列：普碳钢带和优质钢带等。具有年产钢550万吨、铁600万吨、材450万吨的综合生产能力，2007年全年产钢513.41万吨，产生铁539.59万吨，产钢材415.56万吨。截止2007年末，公司现有职工5,272人。